今年以来，黄陶勒盖煤炭公司以智能化建设为抓手，探索推广应用新技术、新工艺、新设备，加速“智能化生产、机械化换人、自动化减人”步伐，走出一条深耕智能化赋能高质量发展之路。

智能装运“一码”当先

8月6日，首次到该公司运输煤炭的司机老张说车辆从进矿到装货出矿仅用了5分钟，这是他从事煤炭运输10多年来最为快捷便利的一次，且全程只要一个“二维码”就能搞定。

该公司在自主研发应用磅房无人值守、发货线上接单、不同产品扫描装车等系统的同时，还对现场的发运路线和空车等待区进行改造，根据车辆进矿先后和各产品的仓存情况，有序组织车辆装运产品，实现了现场零作业人员，运煤司机全程不下车装运产品。

“现在的发运效率同比提高了27%，每年还能节约人工成本300余万元，真正实现了‘减人提效’。”该公司产品销售中心主任陈凯说。

液压支架“移出”效益

“经过这几天的研究，我觉得影响液压支架移架速度的主要原因是泵站输出压力较小，建议通过现场写实对计算数据进行验证，找到最佳压力......”这是近日该公司召开的智能采煤现场会的一幕。

针对采煤工作面液压支架移架速度慢的难题，该公司组建“破题”专班，经过一个多月的苦战，提出提高泵站压力输出下限的解决措施，泵站输出压力由25兆帕提高至28兆帕，同时优化改进工作面跟机移架参数及逻辑关系，工作面移架过程由降柱完成后移架优化为边降柱边移架，缩短整体动作时间。支架移架时间从原来的24秒缩短至20秒，每天开机时间减少1.5小时，每年预计可节约电费280余万元。

智能选煤“无人”值守

该公司选煤厂建立了密度自动调节控制系统，实现了由“专岗专技专人”向“无人值守、专人巡视”转变。“这个智能化系统真是太方便了，再也不用每天手动调整分选参数了，真正解放了双手。”洗煤厂集控员姬新建开心地说。

据笔者了解，之前没有应用密度自动调节控制系统的时候，每天都需要一名专职调度员用时3小时左右调节“铁粉”参数，现场还需要4名职工值守、巡视，由于手动调节的参数达不到巅峰值，导致部分精煤浪费。自从密度自动调节控制系统建成投用后，之前的4人值守变成了现在的无人值守，精煤回收率同比提高了0.5％以上，年煤炭产量增加5万吨，创效4000余万元。

“我们将始终对标‘一流企业’，深化能源集团智能化示范矿井试点建设，以‘实际实用实效’为原则抓好智能化建设和运维工作，依托两个自治区中心平台、整合现有智能化系统，打造‘智能空间’，为企业高质量发展贡献‘智’力量。”该公司党委书记、董事长、总经理孟鑫说。